Die richtige Mischung macht den Unterschied

Nicht selten kann es zu Beanstandungen an Bauwerken kommen, wenn die falsche Mischung verarbeitet wurde oder die Mischung schlecht war. Wie bei der Herstellung von Beton und Mörtelmischungen kommt es auch bei der Verarbeitung von bauchemischen Produkten darauf an, dass das richtige Mischwerkzeug und ein passendes Mischgefäß eingesetzt wird. Bei einer Beförderung von Materialien über weite Strecken, ist die Misch- und Fördertechnik für den Erfolg der Arbeit mit entscheidend.

Welcher Rührer ist für welches Mörtelsystem geeignet?

Für zahlreiche bauchemische Produkte ist der Wendelrührer der geeignete Rührer. Der rechtsdrehende Rührer ist für zähe bis schwere Massen, wie Mörtel- und Estrichmischungen und gefüllte Reaktionsharze, geeignet. Der Rührer dringt leicht in das kompakte Mischgut ein. Das Material wird durch das Rührerzentrum nach oben befördert und strömt seitlich nach unten wieder ab. So entsteht eine optimale Materialbewegung. Der Wendelrührer stellt ein Allround-Werkzeug für den Handwerker dar, der ideal mit kleineren Antriebsmaschinen (1.000 Watt) funktioniert.

Mit Mörtelrührern können vorzugsweise schwere gefüllte Mörtel, Putze und quarzgefüllte Reaktionsharze optimal angemischt werden. Die Bauart mit drei Mischflügel greift noch stärker in das Material und sorgt für eine schnelle Vermischung. Auch dieser Rührertyp fördert das Mischgut von unten nach oben.

Für flüssige und leichtverlaufende Massen, wie Bodenspachtelmassen oder Dichtschlämmen setzt man auf Rührer mit einer Mischwirkung, die von oben nach unten drückt um beispielsweise die Neigung zum Spritzen zu verhindern. Besonders effektiv arbeiten dabei Doppeltellerrührer. Diese sind mit vielen Flügelkanten aus- gestattet, welche Klumpenbildungen verhindern und das Pulvermaterial in kürzester Zeit homogen mischen.
Eine weitere Mischerart ist der sogenannte Parallelrührer. Hier erfolgt durch den großen Durchmesser des Rührers eine hohe Verwirbelung des Mischgutes. Das hat zur Folge, dass eine starke Bewegung / Scherung der Masse stattfindet und schnell zu einem maximalen, knollenfreien Ergebnis führt. Der Rührer ist optimal für weichplastische, cremartige Massen ideal, z. B. Fliesenkleber oder Glättspachtel. Mit dem Parallelrührer wird die Sogwirkung mit hebenden und sinkenden Bewegungen des Rührwerks erzeugt. Ein weiterer Vorteil ist, dass weniger Luft in den Frischmörtel eingerührt wird.

Das richtige Mischgefäß

Das Gefäß zum Mischen der Mörtel sollte ein Fassungsvermögen von min. 25 Liter besitzen. Die Form und Größe der Gefäße ist für ein gutes Mischergebnis entscheidend. Verwendet werden sollte ein runder Eimer mit einem relativ kleinen Durchmesser von ca. 35 cm für einen Sack. Schmale Gefäße mit ausreichender Höhe gewährleisten ein optimales Mischen bzw. Verwirbeln der Mörtel.
Zum Schutz des Mischgefäßes sollten die Rührer am Abschluss unten (nach der Wendelung) einen Metallring besitzen. Dadurch wird ein Verhaken des Rührers verhindert. Ohne diesen Schutz- und Stabilitätsring kann es zu Beschädigungen der Gebinde und starken Vibrationen der Eimer bzw. am Antrieb (unruhiger Lauf) kommen.

Wenn größere Mengen anzumischen sind.

Bei Estrichmischungen oder Epoxidharzmassen müssen schnell größere Mengen angemischt werden. Hier empfiehlt es sich sogenannte Zwangsmischer einzusetzen. Die Geräte können größere Mengen (Zugabe von mehreren Gebinden) knollenfrei mischen. Diese Maschinen werden beispielsweise mit feststehenden oder mobilen Mischgefäßen angeboten. Die Beförderung des Frischmörtels zum Einbauort hin erfolgt mit einem passenden Transportwagen.

Für das Ausbringen von zementären Bodenspachtelmassen (z. B. PCI Periplan) bei kleineren bis mittleren Flächenanforderungen (< 1.000 m²) können auch kombinierte Misch- und Transportsysteme zur Anwendung kommen. Mit einem solchen „Kombi- gerät“ kann das angemischte Material zum Verarbeitungsort gerollt und ausgebracht werden.

Größere Materialmengen maschinell anmischen und befördern

In Bereichen und Anwendungsfällen, bei denen große Mengen schnell verfügbar und darüber hinaus an weit entfernte Stellen befördert werden müssen, sind Mischpumpen, Förderpumpen oder Druckluftförderer die erste Wahl. Bei Mischpumpen wird im sog. geschlossenen System das Material in kurz darauf folgenden Schritten angemischt und zum Einbauort befördert.

Die Anlagen können neben der Förderung von Putzsystemen für die Verarbeitung von dünnflüssigen Spachtelmassen eingesetzt werden. Wichtig ist hierbei eine Zusatzausstattung der Maschine mit einem angebauten Nachmischer. Der nachgeschaltete Mischbehälter erhöht den Mischgrad, denn die Anlagen haben eine kurze Mischzeit. So kann gewährleistet werden, dass eine klumpenfreie Mischung z. B. bei Nivelliermassen erzielt wird. Nach dem Anmischen wird der Frischmörtel in eine Förderanlage übergeben. Mit den Förderpumpen ist es möglich große Mengen von z. B. Fließestrich oder dünnflüssigen Spachtelmassen zu fördern.

Die richtige Wassermenge verwenden

Grundsätzlich ist bei zementären Produkten die Wasserzugabe entscheidend für die Qualität der Mischung. Eine Überwässerung ist zu vermeiden. Gerade bei der maschinellen Förderung kann es schnell zu einer erhöhten Einmischung von Wasser kommen. Hier ist im Vorfeld eine Referenzmischung per Rührwerk und Messbecher herzustellen. Dadurch ist es möglich, die vorgesehene Materialkonsistenz.
Gravierend kann sich eine Überwässerung z. B. bei Bodenspachtelmassen auswirken. Hier findet ein sog. Aufschwimmen von Bestandteilen des Materials statt, die minderfeste Oberflächenschichten bilden können. Aber auch bei zementären Fugenmörteln ist neben dem geeignetem Rührwerkzeug auch genau auf die richtige Wassermenge zu achten. Nur mit der richtigen Wassermenge und einem maschinellen Anrühren kann die Farbbrillanz gewährleistet werden.